1С:Академия ERP. Организация ремонтов и технического обслуживания оборудования. Г. А. Чуднова
Читать онлайн книгу.
ранних стадиях за счет проактивного обслуживания, анализа сбоев и ремонтопригодности оборудования на стадии проектирования, производства, монтажа и ввода в эксплуатацию.
В основе TPM лежат восемь принципов:
● Автономное обслуживание. Оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.
● Целенаправленное улучшение. Нацелено на предотвращение семи видов потерь.
● Плановое техническое обслуживание. Обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания.
● Управление качеством. Реализация цели «нулевых дефектов в качестве» в изделиях и оборудовании.
● Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.
● Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.
● Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.
● Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».
В концепции TPM речь идет не о проблеме неисправности оборудования, а о понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, а также о раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания и точном учете состояния оборудования.
Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование – то, которое чинится еще до того, как оно сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.
Концепция обеспечения надежности оборудования
В основе концепции обеспечения надежности (RCM) лежит методология планирования обслуживания на основе инженерного анализа возможных отказов оборудования и его элементов, а также последствий этих отказов.
Концепция RCM зародилась в конце 1970-х годов в области разработки программы технического обслуживания авиации для нового поколения самолетов перед введением в эксплуатацию. Опыт авиакомпаний и производителей авиационной техники в формировании требований к плановому техническому обслуживанию для вновь разрабатываемого воздушного судна показал, что более эффективные программы ТО могут быть сформированы с использованием логического анализа возможных отказов авиационной техники и их последствий. С 1980-х годов данная концепция стала применяться и в других отраслях промышленности помимо авиации.
RCM предполагает:
– построение локализованных моделей отказов для ключевых компонентов оборудования;
– применение различных типов обслуживания к различным частям оборудования;
– минимизацию влияния отказа на производственный