Figura 3.10: Ciclo de almacenamiento

      4.1. Recepción

      Consiste en la descarga de los materiales de la unidad de transporte y la colocación de estos en las zonas de recepción, también llamadas canales de recepción. La recepción finaliza cuando los productos son colocados en la zona de almacenamiento.

      Los canales de recepción son espacios físicos en el almacén donde se realizan operaciones intermedias sobre las mercancías, como desembalajes, inspecciones, clasificaciones y controles sobre las mismas. Estos canales pueden estar ubicados sobre los muelles del almacén.

      Los muelles conectan el almacén con las unidades de transporte. Por ello, la altura de un muelle debe ser de 1,20 m sobre el nivel del suelo, que es la distancia promedio entre la plataforma del camión y el suelo. Considerando que esta distancia varía en función de si el camión está cargado o no, se recomienda el uso de rampas que absorban estas variaciones y que además permitan el acceso de los equipos de manipulación a las unidades de transporte.

      Cuando se tiene una distribución en forma de U, los almacenes disponen de un solo muelle, que funciona como muelle de recepción y despacho a la vez. Esto se explica por el hecho de que la inversión en un muelle es muy alta y que se obtiene un mayor aprovechamiento utilizándolo tanto para la carga como para la descarga de mercancías. Se puede objetar que esta disposición mezcla innecesariamente los artículos que son de recepción con los que se están despachando, pero esto se puede solucionar estableciendo horarios para la carga y descarga de mercancías.

      Alrededor de los muelles se encuentran los patios de maniobras, los cuales son espacios vacíos utilizados para la gestión de los vehículos que ingresan o salen del almacén.

      Los procesos de recepción del almacén se vuelven muy ágiles si se utilizan códigos de barras y sus correspondientes equipos de lectura para la identificación exacta y precisa de lo que se está recibiendo.

      Por ejemplo, los procesos de recepción de una plataforma de cross dock de una cadena de supermercados que se abastece de varios proveedores de abarrotes y envía los productos a las tiendas de la cadena se inician un día antes de la llegada de los productos con el envío de los ASN (Advanced Shipping Notices) por correo electrónico por parte del proveedor. Estos son archivos lógicos con el detalle de todas las unidades logísticas enviadas, su contenido y los respectivos códigos de barra asociados. Este archivo es cargado al sistema de información de la plataforma cross dock para que los equipos de lectura puedan reconocer los códigos de barra de las unidades logísticas entrantes.

      Asimismo, cuando la mencionada plataforma inició operaciones tiempo atrás, se acordó con los proveedores el uso de unidades logísticas estándar y su intercambio. De esta manera, la unidad de transporte del proveedor que entrega, por ejemplo, un pallet lleno de productos, no espera a que retiren los productos del pallet para llevarse su pallet de regreso, sino que recibe un pallet estándar vacío equivalente, del stock de pallets de la plataforma. Con esto se evitan las manipulaciones en la plataforma, con el consiguiente ahorro en la mano de obra, rapidez en la operación y reducción del tiempo de espera de la unidad de transporte en el muelle, mejorando la utilización de la unidad de transporte.

      Del mismo modo, dicha plataforma tiene establecidos planes de revisión de los envíos, los que dependen del nivel de confianza que se quiera tener; del proveedor y su record de precisión en los envíos. Por ejemplo, cuando se recibe la mercadería del proveedor «A» se revisa un X% de las unidades logísticas recibidas. Si no se encuentra alguna discrepancia en cuanto al tipo de producto, cantidad, fecha de caducidad, etc., se acepta todo el envío; caso contrario se revisa un Y% adicional, si no se encuentra una discrepancia se acepta todo el envío, caso contrario se rechaza todo el envío.

      Una vez llegado el día y la hora programados para la entrega, el camión del proveedor se estaciona en el muelle de recepción, se descarga y los productos son identificados rápidamente por las lectoras de códigos de barra, se clasifican según la tienda de destino y se envía al muelle de despacho asignado a dicha tienda. En el muelle de despacho el pedido se junta con productos de otros proveedores que están destinados a la misma tienda hasta llenar un camión.

      De esta manera, la plataforma de cross dock de dicha cadena desarrolló la capacidad de enviar camiones llenos cada hora a cada tienda de la cadena, con lo cual las tiendas pudieron ir reduciendo sus stocks hasta llegar a tener la cantidad suficiente para la venta de un día, pues al día siguiente volverían a recibir productos.

      4.2. Almacenamiento

      Este se inicia una vez que los materiales han sido colocados en una ubicación de almacenamiento y concluye cuando se inicia la preparación de pedidos. Esta actividad está orientada a guardar y preservar los materiales, cuidándolos de manera que puedan entregarse en condiciones óptimas.

      Vamos a distinguir dos sistemas para almacenamiento: la primera, en bloque, no requiere la utilización de estanterías, mientras que la segunda, en estanterías, sí.

      4.2.1. Almacenamiento en bloque

      Las unidades logísticas, generalmente pallets, cajas o sacos, se apilan unas encima de otras. La altura del apilamiento depende de la resistencia de la unidad de manipulación para el apilado.

      Las ventajas de este sistema están relacionadas con los bajos costos en el sistema de almacenamiento y los altos niveles de densidad de almacenamiento que se pueden alcanzar.

      Una de sus principales limitaciones es que no todos los materiales pueden ser apilables y existe riesgo de daños. Adicionalmente, existe el problema de la estabilidad de la carga, que limita la altura del apilado.

      4.2.2. Almacenamiento en estanterías

      Las estanterías, sean metálicas o de madera, permiten la colocación de las unidades logísticas sobre dichas estructuras, con lo cual no se requiere recurrir al apilamiento como en el almacenamiento en bloque. El uso de dichas estructuras permite aprovechar las alturas para el almacenamiento.

      Existen varios tipos de estanterías, las mismas que son estudiadas a detalle en este capítulo. Una clasificación común puede ser la siguiente:

      Una vez definido el sistema de almacenamiento, se debe establecer el método para almacenar los materiales. Existen dos métodos básicos, válidos tanto para el almacenamiento en bloque como para el almacenamiento con estanterías.

      4.2.3. Método de la ubicación fija

      Este método asigna a cada material una zona determinada o un número fijo de estantes. Es muy utilizado en almacenes con poca variedad de materiales por su simplicidad y porque, en casos extremos, no requiere ningún código formal de la ubicación.

      Hay que tener mucho cuidado al momento de definir el tamaño del espacio físico de almacenamiento de cada material, pues puede resultar insuficiente en las épocas de alto stock, o más que suficiente en las épocas de bajo stock.

      4.2.4. Método de ubicación aleatoria o caótica

      Consiste en almacenar los materiales en cualquier zona que