Cadena de suministro y logística. Adolfo Carreño
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Principios para la localización de materiales en un almacén
El problema de la localización de materiales dentro del almacén consiste en decidir la distribución física de los productos dentro de los almacenes con el objetivo de:
Minimizar los costos de manipulación de mercancías
Minimizar las distancias totales recorridas en los almacenes
Ajustarse a las necesidades de la preparación de pedidos
Maximizar la utilización de los espacios
Evitar las incompatibilidades entre los diferentes tipos de mercancías
Reducir las posibilidades de accidentes o siniestros
Facilitar el control sobre los materiales
Mejorar la seguridad en el almacén
Para el logro de estos objetivos existen varios principios a tener en cuenta al momento de ubicar un producto determinado en un almacén. Por ejemplo, para aquellos productos de gran demanda o alta rotación se recomienda ubicarlos cerca de las zonas de recepción o despacho, evitando así recorridos largos e innecesarios. Para ello, se realizará una clasificación ABC en función a la demanda o rotación y localizaremos los productos en función a dicha clasificación.
Asimismo, aquellos productos que por su naturaleza son complementarios, es decir, aquellos que se despachan juntos, tales como hojas de afeitar con cremas de afeitar y jabones, pintura en lata con brochas, entre otros, se deben almacenar lo más cerca posible unos de otros, para minimizar de esta forma los recorridos al momento de preparar los pedidos.
De esta manera, la localización de materiales en el almacén facilita la eficiente realización de la preparación de pedidos, que es la actividad que más recursos consume dentro del ciclo de almacenamiento, reduciendo las necesidades de mano de obra de dicha actividad.
Por otro lado, existen ciertas incompatibilidades en los productos que impiden su almacenamiento uno cerca del otro. Por ejemplo, balones de gasolina no pueden ser almacenados al costado de balones de oxígeno, debido al alto riesgo de incendios. Del mismo modo, los desinfectantes no pueden ser almacenados junto con alimentos, pues el fuerte olor de los primeros quedaría impregnado en los últimos.
3.3. Layout del almacén
El layout corresponde a la distribución en planta de las distintas zonas del almacén, lo cual debe planificarse para lograr la facilitación del flujo de los materiales.
Al momento de definir el layout de un almacén es preciso tener en cuenta las siguientes consideraciones:
Las características del producto: peso y volumen
Las unidades logísticas de manipulación
El tipo de almacén que mejor se adapte a las necesidades de la empresa: orientado al almacenamiento, orientado al flujo o una combinación de ambas
Las estanterías de almacenamiento y equipos de manipulación a emplear
Las previsiones futuras de crecimiento de la empresa
No es posible definir un modelo de layout que satisfaga los requerimientos de manejo de materiales de todas las empresas. El layout óptimo de un almacén estará determinado por las necesidades y requerimientos de cada empresa en particular. Lo que sí podemos sugerir son modelos de layouts o patrones para organizar el flujo de materiales en un almacén.
Frazelle (2007, p. 262) nos propone dos modelos de layout de un almacén y nos señala también las conveniencias de cada uno de ellos:
3.3.1. Distribución en forma de U
Esta distribución es muy usada en los almacenes y el flujo de productos está vinculado al ciclo de almacenamiento como se muestra en la siguiente figura.
Figura 3.8 Distribución en U
Entre sus principales ventajas nos cita las siguientes:
Tener los muelles de recepción y despacho adyacentes nos da una gran flexibilidad, pues permite intercambiarlos y asignar más espacio a recepción o despacho según las necesidades operativas del almacén.
Permite utilizar mejor los equipos de manipulación, pues los viajes para la recepción de materiales se pueden combinar con viajes de despacho, teniendo ciclos de operación con cargas completas.
Nos permite utilizar una clasificación ABC para localizar los productos en la zona de almacenamiento.
Permite ampliaciones en tres direcciones.
Mejora la seguridad del almacén, ya que un solo lado del almacén se utiliza para la entrada y salida de los materiales.
3.3.2. Distribución en línea recta
Esta configuración se muestra en la figura 3.9 y se utiliza cuando los picos de los procesos de recepción coinciden con los de despacho, con lo cual no hay ningún estímulo en buscar las flexibilidades que nos proporciona la distribución en U.
Figura 3.9 Distribución en línea recta
La distribución en línea recta es deseable cuando se busca la especialización de los muelles. Por ejemplo, pueden existir almacenes que reciban los productos en camiones de gran tonelaje y despachen en vehículos de transporte ligeros. Si ese fuera el caso, se pueden adaptar las condiciones físicas de los muelles de recepción y despacho a tales requerimientos.
Entre las principales limitaciones de esta forma de distribución se encuentra la inutilidad de hacer una clasificación ABC para localizar los productos, porque siempre se recorrerá el almacén a todo lo largo. Adicionalmente, esta distribución tampoco favorece la operación de ciclos de carga completos.
3.4. Reglas para el flujo de salida
Existen tres métodos para el flujo de productos en un almacén:
FIFO (First In, First Out): Prioriza en la salida el producto que entró primero. También llamado PEPS (primero en entrar primero en salir).
LIFO (Last In, First Out): Prioriza en la salida el producto que llegó último. También llamado UEPS (último en entrar primero en salir).
FEFO (First Expiration, First Out): Prioriza en la salida el producto que tiene una fecha de expiración próxima.
Las consideraciones para la elección de la regla de salida están determinadas por las fechas de caducidad o expiración de los productos, la rapidez de la obsolescencia de los mismos y las necesidades comerciales. Por ejemplo, algunas cadenas de supermercados prefieren exhibir en sus tiendas el producto más fresco, pues favorece la venta, en cuyo caso se usa el sistema LIFO.
Es muy importante considerar que las reglas para el flujo de salida tienen relación directa con la gestión del ciclo de almacenamiento y la elección del sistema de almacenamiento a utilizar.
3.5. Sistemas de codificación: códigos de barra y sistemas RFID/EPC
Los sistemas de codificación tienen por objetivo asignar un código, ya sea formado por letras, números, barras u otros caracteres para identificar inequívocamente un producto.
De entre las distintas alternativas de codificación vamos a revisar los sistemas basados en barras, debido a su uso extendido y los sistemas basados en radio frecuencia (RFID/EPC), debido a las grandes ventajas que proporcionaría su utilización masiva.
3.5.1. Códigos de barra
Los códigos de barra son una representación gráfica, mediante barras y espacios de caracteres numéricos y alfanuméricos, que permiten la identificación de los productos. La lectura de