Cadena de suministro y logística. Adolfo Carreño
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entre el punto de origen y destino sobre el contenido de cada envío10, acuerdos de intercambio de unidades de manipulación, sean estas pallets o cualquier otro tipo de contenedor, y principalmente desarrollar entre las empresas participantes del cross dock capacidades de coordinación de manera tal que los materiales sean enviados en el momento oportuno con el objetivo de evitar las roturas o quiebres de stock. Estos requisitos del cross dock son estudiados más adelante en este capítulo.
| PUNTO CLAVE |
| Tanto las plataformas de consolidación como de expedición y de cross dock están orientadas a apoyar el flujo eficiente de materiales. Su implementación requiere que los ahorros logrados en fletes sean mayores a los costos de operar dicha plataforma. |
2.5. Centros de distribución
Son instalaciones que combinan capacidades de almacenamiento con las capacidades de las plataformas de expedición y de cross dock, las cuales coexisten dentro de la misma instalación y logran mover los stocks a grandes velocidades, manteniendo bajos los costos de operación.
Es muy común encontrar la realización de servicios de valor agregado en los centros de distribución, aunque dichos servicios no son exclusivos de un centro de distribución pues también se pueden realizar en otro tipo de instalaciones.
Un servicio de valor agregado cambia las características físicas de los productos para entregarlos de una manera personalizada a su destino. Ejemplos de servicio de valor agregado son el etiquetado de productos, el armado de promociones, embalajes sencillos, reparación, acondicionamiento, etcétera. Estos servicios de valor agregado pueden estar relacionados con la aplicación conjunta de las estrategias de estandarización y postergación revisada en el capítulo I, con lo cual el centro de distribución apoyará a la disminución de los niveles de stock y de variedades de productos terminados y pasará a ser un elemento importante en la ejecución de la estrategia de la empresa.
Podemos revisar nuevamente el ejemplo propuesto por Sharman (1984, pp. 72-75), en el que nos muestra cómo los centros de distribución se constituyen en lugares donde las estrategias de estandarización y postergación se ejecutan simultáneamente, en busca de ahorros en niveles de inventario. En su ejemplo, los fabricantes de equipos de telefonía celular estaban exasperados por los altos niveles de stock de todos sus modelos, los cuales quedaban obsoletos muy rápidamente debido a los cortos ciclo de vida de sus equipos. Para disminuir los niveles de stock rediseñaron sus procesos productivos de manera tal que los circuitos internos, la parte más costosa del equipo celular, eran fabricados de manera separada de la cubierta (la parte externa y más barata del equipo), a diferencia del proceso productivo anterior, en que ambas partes se fabricaban conjuntamente de manera indivisible. De esta manera, el ensamblaje de cubiertas y circuitos internos, según las especificaciones de los pedidos de los clientes, se realizaba en los centros de distribución de estos fabricantes. Si alguna cubierta pasaba de moda, solo se declaraba obsoleta esta parte, sin un mayor impacto en los resultados, conservando los circuitos internos, los que podían ser ensamblados con las nuevas cubiertas que iban poniéndose de moda.
En la literatura podemos encontrar criterios adicionales para clasificar los almacenes, entre los cuales los más comunes son:
Por el tipo de producto que almacenan: de materias primas, de productos en proceso, de productos terminados, de material auxiliar como empaques y embalajes.
Por el tipo de estanterías: estanterías frontales o de selección, estanterías de acumulación, estanterías de acumulación dinámica por gravedad, armarios, etc.
Por su naturaleza jurídica: almacenes propios o almacenes alquilados.
3. Manejo de materiales en un almacén
El manejo de materiales de un almacén está relacionado con la ejecución de las actividades del ciclo de almacenamiento y su objetivo es la realización de dichas actividades de manera eficiente buscando lograr simultáneamente lo siguiente:
Elevar la productividad del almacén
Mantener bajos los costos de operación del almacén
Mantener una alta utilización de la infraestructura de almacenamiento
Para organizar adecuadamente el manejo de materiales y lograr los objetivos planteados, es preciso establecer lo siguiente:
Definición de las unidades de manipulación del almacén
Principios para la localización de materiales dentro de un almacén
Organización del layout del almacén
Reglas para el flujo de salida
Sistemas de codificación
3.1. Unidades de manipulación
Al momento de definir las unidades logísticas de manipulación de un almacén es preciso identificar los estándares existentes al respecto.
La unidad de manipulación estándar por excelencia es el pallet, el cual es una plataforma de madera, cartón o plástico, como la mostrada en la figura 3.7 que permite el agrupamiento de carga sobre su superficie con el objetivo de facilitar las actividades de almacenamiento y transporte.
Existen dos estándares reconocidos internacionalmente, el pallet americano de 1,0 x 1,2 m y el europallet de 0,8 x 1,2 m y su variante de 0,8 x 1,0 m.
Figura 3.7 Pallet
Si bien es cierto la unidad estándar por excelencia es el pallet, no es la única unidad logística a considerar. También cabe citar como unidades logísticas a estandarizar los contenedores roll, muy usados en las cadenas de supermercados, las cajas, bandejas, bidones, sacos, etcétera.
Al momento de establecer los estándares para las unidades de manipulación es preciso tomar en cuenta el impacto que cada una de ellas tiene sobre las demás. Por ejemplo, al definir las dimensiones estándares de las cajas, debemos tener en cuenta que estas se apilarán sobre pallets, por tanto las dimensiones de las cajas deben aprovechar al máximo la superficie del pallet. A su vez, el pallet puede ser almacenado en una estantería o puede ser puesto sobre la plataforma de una unidad de transporte, con lo cual las dimensiones del pallet deben a su vez buscar optimizar la utilización de las estanterías y de las unidades de transporte.
El entendimiento de estas relaciones es muy importante al momento de definir las unidades de manipulación, pues determinará la eficiencia en el uso de todos los medios físicos por donde transitarán los materiales.
Otro aspecto al momento de definir las unidades de manipulación es lo importante que resulta equiparar las unidades logísticas de entrada con las unidades logísticas de salida. Es decir, si un almacén recibe productos en pallets, lo ideal sería despachar en los mismos pallets, sin ruptura de carga, con lo cual todas las operaciones del ciclo de almacenamiento se vuelven más sencillas y eficientes. Para un almacén lo ideal es que las unidades logísticas de entrada y salida coincidan y a su vez sean lo más grandes posible para minimizar los movimientos en el almacén. Pero en la práctica esto no suele ser así.
Si, por ejemplo, tenemos un almacén que recibe productos de una fábrica y despacha a bodegas y supermercados, la fábrica buscará realizar sus entregas en unidades logísticas lo más grandes posible, por ejemplo pallets, esto debido a sus economías de escala, lotes de producción, entre otros. Las bodegas y supermercados realizarán sus pedidos en unidades logísticas pequeñas, por ejemplo cajas, debido a las capacidades de sus propias bodegas, variaciones de la demanda, entre otros, con lo cual el almacén debe realizar el fraccionamiento de los lotes grandes de la fábrica en los pequeños pedidos de los supermercados, haciendo más caro y complejo el ciclo de almacenamiento, en especial la actividad del ciclo relacionada con la preparación de pedidos.
La decisión de la unidad de manipulación óptima será finalmente consensuada entre las necesidades de fabricación, logística y comercial, considerando su impacto en los costos.
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